     让灌装设备可用性高、检修时间短
     3D 金属打印改变了饮料灌装设备的备件物流
 
       利希滕费尔斯（德国），2016 年 12 月19 日——如今，越来越多的3D 金属打印用户通过采用增材制造技术开辟出了更多新的应用可能。3D 设计创造的全新产品解决方案为生产制造和物流理念带来了全新的概念。来自德国的不锈钢部件生产专家Jung & Co. Gerätebau 公司，因采用增材制造技术应用于饮料灌装生产，从而可以更快速度地为其提供产品备件。为此，我们专门采访了Jung & Co. 的总经理 Thomas Lehmann先生，就 3D 金属打印的应用领域和优势展开了深入对话。
 
        据了解，Jung & Co.公司是加工不锈钢/合金、各种铝合金或钛等金属材料的生产专家。拥有材料学方面最专业的技术知识、最先进的 CNC 机床以及最专业的顾问团队。其业务范围覆盖饮料和食品行业、医药和化工技术、设备制造、航空以及化石燃料提取行业等。该公司的核心业务之一就是为饮料灌装设备制造不锈钢备件。
 
 
         专业知识传承确保真正的协同效应
 
         Jung & Co.公司主要是对不锈钢、铝和钛等金属材料进行加工生产。40 多年来，公司运用自己的专业知识已将这些金属产品应用于多个行业。现在，Jung & Co.除了采用传统的切屑工艺进行生产之外，又扩展采用了最具创新概念的金属激光熔融工艺——增材制造法。该制造法主要是通过一台来自 Concept Laser 的 M2 cusing Multiaser 实现。
 
       Thomas Lehmann先生介绍说:“我们开发了一种跨工艺的、始终面向实际应用的不锈钢解决方案。我们通过传统的切削法、混合制造法或完全的增材制造法生产零件或组件。客户可以从我们一站式的全方位服务中快速得到精密的最终产品。”
 
 
        例如饮料行业
 
       在第一次体验增材制造法之后，Jung & Co. 就迈出了第一步——“按需备件”一词成为可能。对此，Thomas Lehmann介绍说： “刚开始我们的客户认为：这个想法太疯狂了！太贵了！完全不现实！因此，我们的工作首先是要让人信服。”因“按需备件”这一理念恰恰是因为不可否认的经济因素才出现的。
 
         连续使用中的饮料灌装设备
 
         具备高可用性和灵活性对于饮料行业的灌装设备来说非常重要，因为它必须能够灌装各种大小的瓶或罐。灌装设备的任务包括：对瓶或罐进行灌装、封口，最后输送到后处理站点。根据食品法，灌装设备最重要的要求就是要保证清洁和卫生。因此，不锈钢是这个行业优先选择的材料。
 
         对于饮料业的灌装设备来说，每小时高达 40,000 – 80,000 瓶或罐的生产速度并不是什么罕见的事。这个行业以速度“为生”。一旦停机，经济性就将大打折扣。查找故障、申购备件、发货和安装——最坏情况下这些可能需要好几天，交易中还可能出现交货延迟。根据整条灌装线的规模和灌装能力，每小时的生产损失可达到约 4,000 欧元至约 30,000欧元。而有时，灌装商不得已将生产转向其它灌装线时，还必须根据容器对其生产线进行调整。这些对于生产经理和所有员工来说，都是极力想要避免的紧急状况。
 
         对此，“我们总是对客户说：其实完全可以不必如此的。采用增材制造的不锈钢部件可以做到按需打印生产，并且还可进行设计优化。”Thomas Lehmann先生接着说道：“但正是这个具有革命性的想法，导致了大部分客户从一开始就表示怀疑。”事实上，Jung & Co. 已经让长期合作的饮料行业客户迅速转向了增材制造。
 
 
         减少组件中的部件并提高可用性
 
         很早就和3D打印技术先驱 Concept Laser 合作，进行不锈钢激光熔融的 Thomas Lehmann先生非常清楚3D金属打印的优势：增材制造解决方案意味着在保证 CAD 设计符合工艺要求的同时，还留有很高的几何自由度。此外，部件或整个组件都可采用一步到位的方案出现。 如果灌装商需要新的罐灌装阀，完全可以根据 CAD 数据尽快制造出该部件供客户安装，从而大幅缩短停机时间。
 
         为饮料灌装机制造备件是Jung & Co.公司的核心业务之一。如刚才所述的罐灌装阀，组件中很多都不是标准部件，而是客户定制的解决方案。采用传统方法制造时，因该组件由七个采用了1.4404 不锈钢制成的部件组成，因此还需要增添必要的密封件。生产过程中，首先必须在 CNC 机床上通过铣削或车削精密切削出这些不锈钢部件，然后手动进行装配。接着将组件放入仓库，以便 – 为了以防万一 – 能够快速反应并让灌装设备重新起动。
 
         “现在，该罐灌装阀经过了重新设计，可以在 M2 cusing Multilaser 上仅通过一道工序即可制造完成。因此，无需再考虑因组件接合产生的密封件和接口。装配的取消不仅降低了成本，还带来了时间优势。采用传统方式制造该部件，包括采购必要的精密铸造件在内总共需要约 8 - 10 周时间，而采用增材制造法仅需约 1 周。” Thomas Lehmann先生详细地介绍说，“原则上，当出现突如其来的需求时，我们就可以这样制造和准时交付按需备件。对于作为制造商的我们和作为用户的客户来说，如果需要让检修或停机时间尽可能短，那么这种可生产精密零件的工艺所带来的优势必定是非常诱人的。”此外，不必提前采购和存放备件也降低了资金投入。
 
 
         新的部件解决方案和高可重复性
 
         尽管如此，在增材制造生产的过程中，组件开发仍是一项小壮举。高动态性灌装机的负载要求是很高的，因此罐灌装阀需要经过密集的负载测试。此外，还需要进行拓扑优化和设计调整以及精加工成本和零件应力消除调查。 Thomas Lehmann先生说：“部件开发是一个激动人心的过程。在开发过程中，会开辟出一条新的、有针对性的路径。成品 3D 部件不仅看起来与传统的不同，还会轻约 35 %。大多数情况下，重量减轻可能比这一比例还要多。”
 
         根据 Jung & Co. 提供的信息，采用增材制造法所创造的可能性是多层次的：可以引入轻量化方法或进行功能集成，例如冷却、回火或传感器；可以进行混合制造，这一方法具有非常重要的意义；高度的可重复性，一旦过程参数确定，即可确保质量水平（包括随附文档）始终如一。Thomas Lehmann先生介绍说：“3D 金属打印的许多方面都需要在与客户洽谈时，进行准确的性能要求分析。只有通过对话才能获得符合工艺要求的解决办法，形成能够让部件性能比以前更强大的新解决方案。成本方面则最终决定了零件的性能和供货的速度。”
 
 
         Jung & Co. 对 3D 金属打印的展望
 
         从 2015 年起，增材制造法就对 Jung & Co. 的 CNC 制造业务进行了补充。目前，该公司已采用 Concept Laser 带有 2 x 400 W 激光源的 M2 cusing Multilaser 进行增材制造生产。因为需求不断增长，扩大制造规模已势在必行。“我们对 3D 打印金属部件的需求预计将保持稳步的增长。因此，能够让我们的员工，尤其是实习生们熟悉这项新技术，是一件让我非常高兴的事情。”Thomas Lehmann表示：“作为一家中型企业，获取的专业知识在客户洽谈中始终都是重要的论据。”
 
         此外，Jung & Co. 还计划在今年采购一台移动式激光扫描仪，借此将在为客户快速供应备件方面踏上一条全新的道路。Jung & Co.通过激光测量可以现场对客户设备中需要替换的相关部件进行数字描绘。特别是在紧急情况下，客户将相关的 3D 文件在线发送给 Jung & Co. 后，就可立即在激光熔融设备上开始生产。“为了实现过程链的完全数字化，激光扫描仪是符合逻辑的下一步。”Thomas Lehmann表示：“增材制造已为饮料行业灌装设备备件开启了一系列的美好前景。”

        采访 Jung & Co. 总经理 Thomas Lehmann先生

        编辑：Lehmann 先生，按需生产备件的想法是如何产生的？

        Thomas Lehmann：实际上，这一直是 Jung & Co. 的梦想。当我们需要向客户提供例如罐灌装阀等产品时，采用传统切削工艺，势必需要一定的供货时间。包括采购必要的精密铸造件的时间在内，前后需要约 12 – 15 周时间。当时的问题是，如何才能做得更快。 在我们开始采用增材制造法之后，我们对产品的视角发生了改变。这一制造方法让生产其他的几何形状成为可能，解决方案也可以更快、组件可以更少。此前由七个组件构成的罐灌装阀，现在可以在一道工序中制造完成，而且还削减掉了用于装配连接的接口和密封件，重量也减轻了约 35 %。现在，制造经过优化的增材部件仅一周时间就够了

        编辑：饮料行业的客户反应如何？
 
        Thomas Lehmann：和其他行业一样：刚开始他们都很保守和冷淡。 接下来马上就会问究竟会不会更便宜。实际上，增材制造法更多地是缩短了停机时间，并让设备在检修后可以快速投入运行。在这方面以及在功能或质量方面，3D 解决方案都具有经济优势。然而，我们必须先对增材制造法进行解释，有时候这很艰难。因为增材制造法遵循地是完全不同的规律，我们得淡化许多从传统切削中获得的认知。
 

        编辑：您是怎样找到第一位证明人的呢？
 
        Thomas Lehmann：在各项业务中总有客户与我们保持着密集的对话，我们可以很好地互相倾听。最终，我们为这个项目争取到了几个试点客户。这些客户对该生产工艺都感到惊讶，竟然能够如此快地实际交付罐灌装机组件，并且还能保证以往的精度和密封性。在计算出高性能灌装设备停机一小时所需付出的代价之后，客户就能很快明白 3D 金属打印解决方案的成本比传统解决方案明显更低。这既经济又轻松。此外，客户还获得了质量和功能可靠、符合工艺要求的设计解决方案。
 
        编辑：您为何选择了 Concept Laser 作为设备和机器制造商？
 
        Thomas Lehmann：我们的动机来自于许多不同的层面。在选择合作伙伴时，我们采用了完全开放的方式。在与另一位德国供应商进行的试验中我们发现，激光轨迹很容易重叠，这对我们来说是无法接受的。使用 Concept Laser 的 M2 cusing Multilaser 设备就不会出现这个问题。除了因为我们还需要加工钛之外，Concept Laser 的安全理念以及进一步提高了机器操作舒适性的处理室与操作室空间分离对我们来说也至关重要。不仅是技术和安全，总包也打动了我们。基本上，我们两家企业都属于“匠人”。就这点而言，Concept Laser 和我们的企业理念非常契合：完美的解决方案，以价值为导向，基于伙伴关系的相互配合，高度可信的结论和确保长期合作的强大软因素让我们最终选择了Concept Laser。

        图1：时间就是金钱：现代化高性能灌装设备的检修必须非常快速地完成。根据整条灌装线的规模和灌装能力，每小时的生产损失可达到约 4,000.- € 至约 30,000.- €。

        图2：采用传统方式制造的罐灌装阀由七个部件、密封件和螺栓组成，需要进行装配。采用传统方式制造该部件时，包括采购必要的精密铸造件在内需要约 8-10 周时间。