Page 112 -

C 刀具应用

UTTING TOOLS APPLICATION

少切削应力产生，控制零件变形。粗加工曲面 č̿Ďචཟ߭ሇ෻ࣚ؇࡟ҩ 由于设备陈旧、
Ḥ
时， 首先使用平直刀以曲面挖槽方式加工出大致 长期闲置，其旋转精度达不到图样设计要求，根
形状，然后使用球刀全部以等高外形加工方式， 据零件三维斜面需要旋转的角度，在转台上利用
适当增大 Z 向铣削间距，在控制变形的前提下， 试件加工了一系列特征孔，通过检测计算出转台
以保证加工效率为目的，快速高效地完成零件粗 旋转精度差值，加工时进行人为补偿，确保三维
加工。 斜面定向准确。

精加工曲面时，由于不同曲面、同一曲面的 č̀ĎḤਬࡱልࡃᅳᆞࠣࡆ۽ 回转台处于水平
不同区域其曲率相差较大，不适宜采用单一曲面 状态， 将零件置于回转台面， 千分表找正零件 “围
加工方式，为确保加工质量同时兼顾效率，针对 框” 矩形外形及精镗通孔，确保零件中心、转台
不同情况分别采用等高外形、曲面流线及 3D 等 回转中心及机床主轴三者同心，通过转台中心孔
距等不同的曲面加工相结合方式，充分发挥各自 使用螺钉压板将零件固定在转台上，依据精度检
优势，使加工过程中材料受力均匀，减少振动和 测值，手工摇动转台完成零件双向旋转，实现三
变形，大幅提高了表面质量和加工精度。 维斜面空间定向，使用 ø4mm 立铣刀完成加工，
加工结果证明，“围框” 式装夹加工工艺完 如图 5 所示为现场加工实景。
美解决了复杂曲面零件的装夹、定位及加工精
度的问题，以此为基础，配以合理的刀具选用、
优化的切削方式和切削参数，优质高效地完成
了加工。

2.在三轴加工中心实现五轴定向加工
č̾Ďࡆ۽Мࣟࠣٚσ 为防止装配时出现干
涉，在零件的支架附近设计两处三维小斜面，如
图 4 所示，为保证尺寸精度及表面质量，设计要 图 5 加工现场
求必须由机床完成三维斜面及根部清角加工，不 加工结果证明，利用双向回转台巧妙解决了
允许钳工修锉。因此无法使用球刀在三轴加工中 在三轴加工中心实现五轴定向加工问题，实现了
心进行三维斜面铣削，而必须使用平刀由五轴机 三维斜面及根部清角的加工，经检测完全达到图
床的双轴复合转动完成定向加工。 样设计要求。

3. 自制镗刀转向杆完成高精度内外
圆同步加工
č̾ĎḤࡆ۽Мࣟ 如图 6 所示，零件中有一组
高精度内外圆需要加工， 因为安装时有配合要求，
所以对尺寸精度、圆柱度、同轴度及表面粗糙度
提出了很高的要求。正常情况下该工序一般安排
车工完成，由于本部门配置的数控车床在夹持范
围和加工精度上均达不到图样设计要求，因此必
图 4 三维斜面
须放弃惯有思路，依托现有条件，另辟蹊径。
在不具备相关设备的情况下，经过论证，将
现有加工中心受机床精度制约，执行 G02/
一台报废坐标镗床的双向回转台附件安装在三轴
G03 圆弧铣削指令完成加工的内外圆，不仅圆柱
加工中心，通过人工摇动回转盘，代替五轴机床
度无法满足 ø0.008mm 的图样设计要求，而且
实现 A、C 轴复合旋转功能，完成空间三维斜面
表面粗糙度值 1.6μm 及外圆和内孔 ø0.01mm
的定向加工。

·78· 第 12 期 数控机床市场