[摘要] 我国对于典型零件的加工，主要依靠数控机床等机械设备。但是随着社会各个行业领域的不断发展，特别是加工制造业发展迅速，这也使得对各种零件的加工质量要求越来越高。新技术新工艺的不断出现，也使得典型零件的加工工艺不断发展和优化。要使典型零件的加工既保证质量又提高效率，不仅需要一台先进的加工设备，更要有科学合理的加工工艺做支撑。本文对典型零件的加工工艺的优化进行探讨，旨在保证加工质量的前提下提高加工效率，从而创造更大的经济效益。

     [关键词] 典型零件；加工工艺；优化

     加工制造业的不断发展，我国的数控技术进步迅速，特别是加工制造业的主要设备数控机床，不断地更新升级，其生产范围不断扩大，生产质量和效率也不断提高。在使用数控机床进行零件加工的过程中，需要对零件的加工工艺进行正确的编制。而工艺编制需要参考的条件包括零件的材质和形状、工艺过程、刀具的选择以及运动轨迹、切削量的设定顶灯，加工工艺编制越详细具体，对两件的加工质量的提高越有利。只有对加工方案进行合理的确定，再进行数控机床的加工编程。对于典型零件的加工，必须在不断地加工中对工艺不断优化，争取将加工编程进一步的简化，保证行程正确的同时更要加快行程时间，从而达到提高加工效率的效果。本文选取一种典型零件为例，对其加工工艺及其优化进行探讨。

    1 、典型零件的加工要求及工艺分析

    本文选取的这款典型零件为短轴类零件，外观为外六角，需要加工六方面、外螺纹、密封锥面，内孔的加工精度要求很高，同时还加工有卸油横孔。特别是内控的加工要求公差在0.02mm 以下。其加工难点在于不仅加工孔径较小，而且要求锥面是密封的，同时对角度和圆跳动要求也较高。加工工人在对此典型零件制定加工方案的过程中，考虑到零件内孔在精度方面的高要求，如果单纯使用一台数控车床进行加工恐怕难以达到理想的加工效果。经反复斟酌，加工人员决定选取两台数控车床进行该典型零件的加工。首先使用BX26S 双主轴数控机床进行加工，选择此台机床是因为该机床属于经济型机床，实用性强，操作简单，使用与复杂零件的加工并且性能表现可靠。使用BX26S 数控机床首先对坯体进行粗车、钻横孔、精车，再进行端面槽、螺纹、端面的加工，最后进行钻孔，对孔首先进行粗镗，在进行半精镗。然后，使用CK3320 数控机床进行进一步的精加工，选择CK3320 机床是因为该机床具有良好的刚性且操作简单，机床位置具有较高的精度，排刀布局简单可靠，在典型零件的镗孔和锥面的精加工方面表现出良好的性能。在BX26S 数控机床零件加工的基础上采用CK3320 数控机床进行典型零件的镗孔精加工和锥面的精加工。

     2 、加工方案的初步确定

     根据上述加工工艺的分析，需要使用两台机床进行该典型零件的加工，刀具使用数量总共需要13 把，运行加工时间大约需要4 分十秒。但是即使是在两台机床合作加工使用的情况下，仍然有诸多不足存在。第一，加工时间长，加工效率不高，如果该典型零件是批量生产，工期太长，无法满足生产的需求。第二，要使用两台机床进行加工，那么相
应的就需要投入两台机器的操作人力。第三，加工稳定性不高，使用镗刀进行典型零件的内孔精加工，而内孔的孔径为Φ8.62mm，所以只能使用6mm 的镗刀杆来加工，加上锥度问题更是加工难度增加，加工效率不高。第四，容易发生断刀，如果在粗钻孔的过程中出现断刀，直接影响后续的粗镗刀的使用，刀具容易断裂，造成损失。第五，换刀频繁，镗刀直径太小，刀片以及固定螺丝都会出现破损或者丢失的现象，换刀会造成时间的拖延，为零件加工带来麻烦。从以上分析来看，使用该加工工艺并不是最好的选择。

 
     3、 加工工艺的优化

     鉴于原工艺方案存在的不足，对加工工艺方案进行优化，如下图1所示：

                       图1 优化后的加工工艺方案

     为了既保证零件内控尺寸的正确性和粗糙度，又改变原有加工时间过长的问题，优化后的工艺方案选择由一台BX26S 数控机床完成全部加工任务。这样不仅可以减少人力和设备的投入，而且镗刀的使用数量得到明显的减少，有效避免频繁换刀带来的麻烦。钻头选择性能良好的Φ8.5mm 的钻头，以避免钻头发生断裂。在内孔精加工方面，粗钻孔完成后，直接用铰刀进行精加工，使用铣铰刀，做到孔底倒角及底平面一次加工成型。在加工过程中，铣铰刀在空口部分刀具出现了震动，为了避免孔口产生锥度，通过对进给量和加工步骤的调节有效的解决了这一问题。在孔径尺寸的控制上，铰刀相比较镗刀而言有明显的优势，对内孔精度的加工上表现出更好的性能。对排刀的位置进行优化，使两主轴的加工在时间上尽可能的保持平衡状态。

      4 、结语

      优化后的加工工艺方案投入运行后，经过一段时间的检验，新方案较原工艺方案，在加工时间上有了明显的减少，加工效率显著提高。典型零件的加工尺寸上更加稳定，同时断刀现象明显改善。因为使用了性能良好的钻头，粗钻孔径有了保证，因此也给铣铰刀的余量控制上也打下了良好的基础。因为只使用了一台数控机床，所以在人力和物力的
成本投入上节省，因此，使用优化后的工艺方案，是完全能够满足典型零件的加工要求的。在生产实践中，对不同类型的零件选择合适的加工工艺，尽量考虑加工时间短、经济、高效率的工艺方法，不断提高关键工序的生产效率，做到事半功倍、提升产能。