数控机床加工过程中，为了提高加工效率，刀具从起始点或换刀点运动到接近工件部位及加工后退回起始点或换刀点是以G00（快速点定位）方式运动的。考虑退刀路线的原则是：第一、确保安全性，即在退刀过程中不与工件发生碰撞；第二、考虑退刀路线最短，缩短空行程，提高生产效率。

　　
　　根据刀具加工零件部位的不同，退刀路线的确定也不同。数控车床常用以下三种退刀路线：

　　
　　（1）斜向退刀路线
　　
　　斜向退刀路线（如图1所示）行程最短，适合于加工外圆表面的偏刀退刀。

　         　图1斜向退刀路线

　　
　　（2）径、轴向退刀路线
　　
　　径、轴向退刀路线是指刀具先沿径向垂直退刀，到达指定位置时再轴向退刀。图2所示的切槽加工即采用此类退刀路线。
　　 

      　　图2径、轴向退刀路线

　　
　　（3）轴、径向退刀路线
　　
　　轴、径向退刀路线的顺序与径、轴向退刀路线刚好相反。图3所示的镗孔加工即采用此类退刀路线。

　　     图3轴、径向退刀路线

　 　
　  　设置换刀点

　　
　　设置数控车床刀具的换刀点是编制加工程序过程中必须考虑的问题。换刀点最安全的位置是换刀时刀架或刀盘上的任何刀具都不与工件或机床其它部件发生碰撞的位置。

　　
　　一般地，在单件小批量生产中，我们习惯把换刀点设置为一个固定点，其位置不随工件坐标系的位置改变而发生变化。换刀点的轴向位置由刀架上轴向伸出最长的刀具（如内孔镗刀、钻头等）决定，换刀点的径向位置则由刀架上径向伸出最长的刀具（如外圆车刀、切槽刀等）决定。

　　
　　在大批量生产中，为了提高生产效率，减少机床空行程时间，降低机床导轨面磨损，有时候可以不设置固定的换刀点。每把刀各有各的换刀位置。这时，编制和调试换刀部分的程序应该遵循两个原则：第一，确保换刀时刀具不与工件发生碰撞；第二，力求最短的换刀路线，即所谓的“跟随式换刀”。