受经济形势和市场需求的影响，参展CCMT2016的数控卧式铣镗床较少，国内主要生产大、重型数控卧式铣镗床的厂家也没有带实物展品参展。
 

         数控卧式铣镗床系列产品的构成，根据机床的布置形式和机床系列型谱规定可分为三个系列：数控落地式铣镗床、数控卧式台式铣镗床、数控刨台式铣镗床。上述机床配备刀库和交換工作台后即可成为铣镗加工中心。卧式铣镗加工中心可在一次装夹后对复杂曲面零件完成多个侧面的铣削、轮廓铣削、镗孔、钻孔、扩孔、铰孔以及多种曲面的多工序和多工种集中加工。因此使用卧式铣镗加工中心既可节省专用工装，又能提高劳动生产率，市场需求较大。

         下面就本届具有代表性的数控卧式铣镗床（加工中心）进行简要评述。

         参展机床结构和性能特点
 
 

         山东威达重工股份有限公司FBM3016型数控落地式铣镗床

         该机为单立柱、主轴箱侧挂、滑枕移动型、大横向移动立柱的落地式布局型式。主要部件采用高强度铸铁材料，具有良好的刚性和吸振性。机床X轴（床身）、Z轴（滑枕）二个导轨副均采用重载滚柱直线导轨；Y轴垂直导轨采用加重型矩型导轨保证各直线轴在快速运动的同时具有极高的刚性，可实现高速大扭矩切削。机床主传动系统采用德国ZF双速变速箱及传递至滑枕主轴，使主轴获得0～4000r/min的无级调速，实现高速及大扭矩。该机采用了油温冷却循环回路对主轴单元进行冷却，确保了主轴运转精度。

         江苏大卫精工科技有限公司 DBM-110B型卧式镗铣加工中心
     
        
 

         该机总体布局为纵、横向床身呈T字型布置。立柱纵向移动，工作台横向移动，主轴箱侧挂在立柱上，沿立柱导轨上下移动，镗轴可轴向移动。主传动变速采用FANUCα18系列交流主轴电机与高、低二档齿轮变速，主轴35～3500r/min无级调速。立柱床身及工作台床身的导轨副，均采用重负荷滚柱直线导轨；立柱垂直导轨采用滚滑复合导轨；镗杆轴向移动采用滑动导轨，机床具有较好的刚性和动态响应能力。X、Y、Z轴均采用伺服电机经高精度行星齿轮减速和双螺母预紧滚珠丝杆的驱动技术，提高了机床的加工精度。

         台湾远东（FEMCD）BMC-110R1F型卧式镗铣加工中心

         机床的总体布局为立柱固定不动，主轴箱侧挂在立柱上，镗轴采用经氮化处理的铬钼合金钢，确保最佳加工刚性和耐磨稳定性。工作台床身、立柱垂直导轨采用大截面矩型导轨，具有较高的刚性和良好的精度稳定性。X、Y、Z、W轴均采用伺服电机经高精度行星齿轮减速和双螺母预紧滚珠丝杆的驱动技术，保证了机床具备最大刚性和动态响应能力，提高了机床的加工精度。该机外观设计美观规整，特别是所配的U轴平旋盘小巧灵秀，可放置在刀库上进行自动更换。

         山东永华机械有限公司HB1316型卧式铣镗加工中心
   

         机床基础大件均经过有限元分析和优化，大幅提高了机床动、静态刚度及热稳定性。立柱采用斜背双层壁结构，可满足机床大扭矩切削时对机床刚性的要求。主传动采用高、低两挡齿轮变速。在低速挡，输出扭矩大，适用于重切削；在高速挡，可发挥高速切削性能，完成工件的精加工。主轴轴承采用SKF高精度主轴轴承，配备螺旋冷却套对主轴支承轴承进行独立循环冷却，保证了主轴长时间高精度的工作，同时在主轴轴承前后端设置有温度传感器，防止损坏主轴轴承，并可对镗轴热伸长进行适时补偿。

         卧式铣镗加工中心发展趋势
 

         近年来，随着高速精密主轴轴承和高速大功率主轴单元的推广使用以及刀具性能的不断提高，为高速切削的应用提供了良好基础，这就要求机床同时具备主轴高转速和大功率、强力效率切削的功能。从CCMT2016及近几年资料来看，数控卧式铣镗加工中心主轴转速越来越高、机床配置的主电机功率越来越大，满足在精加工和使用小直径刀具时所需的高转速，同时又能满足在强力铣削时所需要的足够切削功率，从而提高机床的加工效率。
 

         随着高速滚珠丝杠、重载高速直线导轨的推广应用，机床各轴的进给速度越来越快，机床导轨采用大承载重型滚柱直线导轨的也越来越多。随着直线导轨在重型机床上的广泛运用，直线导轨阻尼小、强力切削时容易产生振颤等问题也得以有效控制，从而提高了加工零件的精度。同时由于切削力的减小对机床的冲击力也相应减少，提高了机床精度的稳定性。
 

         多功能复合加工是卧式铣镗加工中心不断追求的方向。配置数控回转工作台和多交换工作台托盘、数控平旋盘、双回转式摆动铣头、双摆工作台、立铣头、万能铣头、测量头、刀具补偿装置等附件，可扩大机床的使用范围，工件在一次装夹下可完成零件的大部分加工工序或全部加工。本届参展的机床，基本都配有扩大机床使用功能的附件供用户选配。

         存在的问题与建议
 

         在国家对装备制造工业的支持和国内机床厂家自身的不断努力下，我国机床制造技术水平取得了长足进展，在机床的高速、高精和外观方面也有了突出进步。但国内产品同国外先进产品相比，还存在着较大差距，主要体现在速度、精度和多功能复合加工性能及设计理念上。其中最主要的差距是可靠性和精度保持性，这也是短时间内不易解决的。

        同时，机床的高性能关键功能部件长期赖于进口，一方面与国内机床生产企业普遍缺乏对基础共性技术、应用技术的系统研究和急于求成有关，另一方面也反映出国家和生产企业缺乏对基础共性技术、关键核心技术研发的投入，致使主机、功能部件企业长期缺乏有效的技术支持。要彻底解决这一问题，需要在国家统一规划和引导下，加大对高新技术产品和关键功能部件研制的资金支持力度，组织科研院所与机床相关生产企业形成“合力”，尽快形成具有较高水平的机床设计及功能部件制造体系，争取在较短时间内缩小同国外先进机床产品的差距，真正实现由机床大国到机床强国的转变。