车削加工从普通手动车床到现代数控车床的变化，不仅仅是加工手段上的变化，在安全防护上更是有了极大的提升。从普通车床的切屑、切削液四处飞溅的开放加工环境，到全封闭的数控车床，在加工过程中，操作者只能通过观察窗监测加工过程。只有在防护门打开、机床停止运转的情况下，操作者才能接触到机床内部。容易造成划伤的切屑清理工作也由人工清理变为用排屑机进行机械清理，数控化的机床在生产环境和条件上有了极大的改善。可以这样说，数控加工条件下，人身伤害的因素降低到了一个很低的水平。

   

    反观数控加工生产过程中，由于操作者的原因而引起刀具、工件和机床的损伤可以说是司空见惯、比比皆是。数控加工过程中“物”的安全上升到一个必须严肃对待的水平。国内数控机床整体开机率不高的原因不仅是机床质量上的问题，更多的应该归咎于操作者不当操作损伤（损坏）机床而造成的停机。良好的操作习惯，可以在较大程度上减少加工事故造成的损失，同时也减少了因此而可能引起的人身伤害。机床从开机到合格工件的产出的整个过程中，在很多环节都存在加工事故的风险。针对不同环节的特点，采取相对应的对策，则可以把这些风险降至最低的可控程度内。

 

     

 

 

 

     攻略无论是在普车加工还是数控车削中，螺纹加工都是难点和危险点。特别是数控加工螺纹都是高速、高效切削，主轴转速、刀具进给速度极快，如果出现错误而引起螺纹加工事故，其损失是极为严重的。其原因有两方面：一是螺纹加工一般是工件加工的最后阶段，如果螺纹加工出现问题而报废，前面加工工序在工件上形成的附加值也会全部丢失；二是数控车削螺纹与车削外圆不同，外圆车削过程中可以在任意位置暂停刀具运动，以观察加工状况，螺纹数控车削过程则不同，如果螺纹加工过程中发现可能出现问题按下暂停按钮，刀具不会立即暂停运动（只有紧急停止按钮能停止刀具运动，但此时主轴也停止运动，刀具和工件会一起报废），而是会一直加工至螺纹终点才会暂停（不同的数控系统功能不同，有些数控系统在螺纹加工中暂停后会从螺纹中部斜向退出以保护螺纹）。因而螺纹加工出现事故时，刀具和工件基本一起报废，事故严重时机床部件都会受损。数 控车削螺纹的安全攻略是：整体偏移、分次进刀。基本方法是：先确定螺纹加工长度无误，再分次进刀加工螺纹至合格。下面以一个简单的加工实例介绍具体方法。螺 纹 车 削 的加工起始点位于（X 42.0，Z 3.0），快速定位时仍采用单轴定位，以预判对刀数据是否出错。螺纹刀对刀完成后，放大X 向的刀补数据20.0～30.0m m，Z 向刀补数据向右偏移一段距离，一般是螺纹的加工长度，这样螺纹的实际加工路线就整体挪至偏移加工路线处（见图7）。

     此时试运行螺纹加工程序，刀具将远离工件，即使对刀出现错误，也有较多的时间来发现和处置，出现事故的风险是很低的。运行程序至螺纹加工结束单段暂停时，从水平方向观察，螺纹刀尖应正好位于实际螺纹加工的开始处，此时可以判定螺纹刀Z 向对刀数据无误，同时从工件轴向水平观察螺纹刀尖与毛坯的X 向间距的大小，预判螺纹刀X 向对刀数据的正误。螺纹数控加工的Z 向起点一般不允许变化，否则会产生螺纹乱扣而报废。本例中螺纹刀Z 向刀具补偿先向右偏移螺纹长度2 0 . 0 m m ，程序试运行检验螺纹刀Z 向刀具补偿无误后再向左偏移20.0m m分次进刀加工路线处（选择平移距离20.0mm，一是可以方便观察Z 向对刀数据和螺纹加工长度是否有误，二是即使螺纹刀X 向对刀出错也不会产生实际的螺纹加工而造成事故），此时螺纹刀具不能再修改Z 向刀补数据，只能分次减少X 向刀具补偿，观察刀具与毛坯表面的间距是否出现异常，直至刀具切入工件，加工螺纹至合格尺寸。内螺纹的数控加工策略和外螺纹加工相似，不过由于受内轮廓加工的限制，螺纹刀X 向刀补数据向内减小的数值不能太大，以免引起加工干涉；至于长螺纹加工，例如：螺纹的加工长度200.0m m，编程时可以试切加工2 0 . 0 m m 的长度，以节省调试时间，程序试运行无误后则可将程序中的20.0mm改为200.0mm，螺纹加工固定循环指令有斜向退刀功能，在20.0mm长螺纹结束时的退刀不影响整体螺纹加工的质量。数控车削过程中 ， 主要的安全隐患来自以上介绍的机床操作、首件试切和螺纹切削等方面，其中首件试切是最容易出问题的环节。但遵循以上的安全攻略进行机床操作，可以把发生加工事故的可能性降至最低，从而保障数控加工过程的顺利进行，同时保护加工过程中“人”和“物”的安全。