瓦轴的中国第一：特大型轴承精彩蜕变
2019-9-17 来源： 瓦轴 作者：-
编者按:作为中国轴承工业的摇篮，从新中国第一套工业轴承起，瓦轴集团创造了中国轴承工业史上的众多个第一：第一套汽车轴承、第一套坦克诱导轮轴承、第一套铁路机车轮对轴承、第一套核工业轴承、第一套机床精密轴承、第一套冶金轧机轴承……数不清的中国第一，配套国家重点工程。
从空心到实心
解了鞍钢生产之难
年近八旬的杨兴家，退休前是瓦轴的一名老科技工作者，曾设计了众多轴承产品，为鞍钢配套的8038/1180轴承便是其中之一。在杨老的家中，他说起了当时成功研制国内最大实心滚子剖分轴承的故事——
1980年，瓦轴为鞍钢第三炼钢厂设计了一套外径1.27米的特大型剖分轴承，用在150吨转炉两边的耳轴上，最初设计的是空心滚子轴承。大型炼钢转炉配套轴承，需要承载力大、耐疲劳、耐冲击、耐磨损，而空心滚子易碎，因此轴承寿命有限。于是，我接手了改进设计。
这种大型轴承，当时通常都是采用空心滚子的结构设计，还无实心滚子的先例。为了满足用户对轴承使用寿命的要求，我多次到鞍钢生产现场实地考察，经过构思、方案优选，最终采用实心滚子来提高轴承使用寿命，利用剖分式结构提高安装拆卸效率，研制成功8038/1180国内最大的实心滚子剖分轴承。
那时候，一般的轴承设计三五天、最多一个星期就能完成，但是这个大轴承我足足用了一个月的时间。当时的实践也证明，采用剖分结构后，大幅度缩短了更换轴承的时间，节省了安装费用，取得了明显的经济效益。这种实心滚子、支柱焊接实体保持架的剖分轴承结构，当时在国内外属首创。
九十年代初，特大型轴承生产工人工作情景。资料图片
那时候
我们有一股子拼劲儿
1988年参加工作的胡民波，从当年的毛头小伙子到如今经验丰富的全能型磨工，经历了从老厂区到新园区的搬迁，从老式半自动磨床到数控磨床的升级，从单一结构产品加工到全类型轴承覆盖的更迭，算得上是特大型轴承分公司的一名“元老”。
“刚参加工作的时候，我们单位叫六成品分厂，还未搬迁到新园区，生产设备老旧且落后，加工工艺普通。”胡民波说，“受生产设备限制，我只能加工些低技术含量、内径在300mm左右的圆锥、圆柱类轴承小型产品，都是些普通级产品，并且生产周期长，整天一刻不歇也就干10个活儿左右。”回想起年轻时的工作场景，虽已时过境迁，胡民波仍历历在目：“有时碰上设备故障，还得抢修设备，更是费时费力。那时候还没有吊机，有的工友加工大型轴承，只能靠人手搬，一个人搬不动就俩人搬，俩人搬不动就三个人抬。每天光搬运活儿就得费上小半天，回到家也总是腰酸背疼，第二天上班儿也打不起精神。真不是我们工作不积极，实在是设备不‘给力’啊！”
工作多年，胡民波加工过的产品数不胜数，抢进度赶产品的经历更是能说上三天三夜。但令他印象最深刻的，还要数刚参加工作不久时的一次“大干”。“那是1992年的时候，我刚可以独立加工产品，当时客户要50套圆锥类轴承，并要求3天内交货。按照那时的日产量，完成50套产品至少需要5天时间。为了能按期交付让客户满意，我只能咬牙硬干了。”胡民波顿了顿，继续说，“为了尽快出成品，我那几天几乎住在了单位。中间设备还坏了，给我急得啊！中午大家都去吃饭了，我让工友捎两个馒头，一边抢修设备一边就着热水吃，靠着一股子拼劲儿，终于在交货期内完成了加工任务。”
如今，经过技术改造升级，特大型轴承生产设备操作起来十分称手，胡民波每天上班干劲儿十足。“我现在只要将程序输入到设备中，设备就按既定程序加工，产品尺寸、精度分毫不差，活儿干得又快又好，并且产品种类也丰富了，涵盖圆柱、圆锥、深沟球、推力球等多类型特大型轴承，产量也比以前翻番了。”胡民波笑着说，“现在，有了好设备，我能加工多种轴承，在岗位上找到了一种职业自豪感、成就感。我要抓住我职业生涯的‘小尾巴’，继续鼓足干劲儿直到退休！”
干一套
就要保一套精品
刚满30岁的王化君是特大型轴承分公司一名磨工，别看年纪不大，自18岁从瓦轴技工学校毕业后就进厂工作，已有12年的工作经验了。这12年里，王化君说自己加工产品的范围不断扩大，种类逐渐增多，操作过的设备一台比一台更具难度，一步一个脚印地在成为技术中坚力量的道路上不断前行。
“我之前操作过5年法国立磨，4年1.6米德国数控立磨。现在，我操作的是分公司加工直径最大的德国2.5米数控立磨，采用最顶尖的加工工艺，生产出的产品精度等级高，都在P5级以上。”王化君骄傲地说，“参加工作至今，我加工过的轴承类型有很多，包括风电轴承、矿山轴承、轧机轴承等，有调心滚子轴承、圆锥类轴承等，达到了类型全覆盖。”
前段时间，由于任务较重，王化君所在的产线处于满负荷生产状态，操作者每天白班二班连续运转，“朝7晚8”成了工作常态。“7月末，我们接到一个风电类轴承订单，客户要求40套产品在8月10日前交货。这批产品属P4级别轻薄系列，精度高，加工难度大，客户急需，接到生产安排时我顿感‘压力山大’。”王化君拿起毛巾擦擦汗，接着说，“加工工艺繁琐复杂，锥度要求严格，要控制在4μ以内。为保证产品质量，我需反复调整找正，虽然加工起来费时费力，但干就要干出精品，干一套，保一套！”在大家的努力下，40套轴承8月6日交付客户，比原定的交货时间提前了不少，客户十分满意，并表示出进一步的合作意愿。
“以后，我会把眼光更多地投向提高产品质量，把活儿干得再精细些，更专注于细节，让我们的产品品质更上一层楼。”王化君目光灼灼，信心满满。
如今的特大型轴承生产现场。
特大型轴承
品质不断迈上新台阶
“近年来，我们对标国际先进水平，积极落实公司品质年、优质年和精品年的各项措施，特大型轴承质量逐年稳步提升。”特大型轴承分公司技术质量部副部长胡玉峰介绍说，分公司对装配间进行了改造，实现了恒温、恒湿、无尘的作业环境，改进了包装方式；生产现场实现按产线加工，建立全新的封闭的成品加工中心，达到世界知名企业审核标准。
据胡玉峰介绍，分公司所有产品按照P5级要求进行加工。风电轴承严格要求粗糙度，通过调整设备加工参数、改变磨料等，粗糙度达到Ra0.2以内；对内径500mm以下产品进行喷砂处理，提升加工效率；提高倒角质量，由原先的圆角改为坡角坡，外观质量提升的同时，降低了客户安装难度。目前，机床主轴轴承的旋转精度达到0.003mm以内，产品精度达到P4级以上。为钢铁冶金、水泥机械、风力发电等行业配套的关键轴承质量也大幅提升，开始为国内外知名企业批量配套。
“全面提升特大型轴承质量仍是一项重中之重的工作，我们将始终坚持产品质量的持续改进。”胡玉峰表示，分公司将继续全力推行“四不移动”，加强工序间管理，由“结果控制”改为“过程控制”，继续抓工艺创新，集思广益，实现全员化的质量管理，全面提升特大型轴承质量。
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