高精度镗孔是许多重要零件加工的关键过程。发动机体内部多轴颈曲轴孔的精确度和粗糙度与功率输出和燃油效率有直接关系，曲轴孔的加工时间与发动机制造公司的效益也有直接关系。多种机械零件上的高精度孔的质量在实现零件性能指标方面起着关键性的作用。这些镗孔必须满足关键公差要求。
   
　　但问题在于，高精度镗孔加工成本很高，并且耗费大量时间，小小的失误就可以导致昂贵零件的报废。
   
　　作为刀具行业的领先者，肯纳金属公司推出了一款形状简单，非对称的直线镗杆刀具，这款创新型的产品受到用户的广泛欢迎。
   
　　根据定义，镗孔与钻孔加工是有区别的；镗孔是一种内径与主轴中心线有直接关系的加工过程。在这种加工过程中，最常见的是工件被夹持并处于静止状态，切削刀具在旋转情况下进入工件内部；镗孔加工还可以在刀具和工件进行调整的过程中进行。
   
　　镗孔加工最常见的应用类型包括：型芯孔、冲孔、钻孔以及内部廓形表面的扩大和精加工。在有些情况下，与镗削加工同时进行的加工还包括车削加工、端面加工、倒角加工、切槽加工以及螺纹加工。
   
　　如何完成加工过程？设想在一个小型发动机体内，需要加工用于五个直线排列轴颈的曲轴孔。对于多轴颈曲轴孔精加工任务的常规方案为，举例而言，通常需要使用带引导垫的多刃铰刀，并按照以下操作流程：用一把导径铰刀完成第一个轴颈的精加工；插入多刃铰刀，完成第二个至第五个轴颈的半精加工和精加工；然后取出铰刀。
   
　　这种加工过程的优势在于，可以使用CNC卧式机床或多轴加工中心完成加工，而无需使用带有专用夹具的专业镗床设备。但是，根据工件尺寸的不同，机床刀具必须具备足够的刚性，否则会导致加工质量的显著降低。此外，在加工后镗孔内铰刀的进退刀操作必须缓慢并且精确，否则会造成退刀刮痕，或损坏切削刃。
   
　　完成这种镗孔加工的常见可选方案是直线镗削。但要解决的基本问题是，切削刃和刀具引导垫如何通过未完成加工轴颈上较小孔径的镗孔？
   
　　为了解决这个困境，数控机床制造商使用了常规的直线镗杆刀具以及设备上的对面轴承架功能。如此，直线镗杆可以通过工件可插入位于另一端的轴承架内部，在汽缸体向下调整并被夹紧时对连杆孔进行半精加工和精加工。
   
　　在这个过程中，因为刀具在两端都有支撑，因此可以加快进刀和退刀操作；与之前方案流程相比，加工孔的几何形状及质量得到了提高。不过其不利因素在于，上升功能需要特制的夹具和CNC控制系统，并且夹具需要对面轴承架的支撑，这一点使得工件背面部位不能进行任何加工。
   
　　在与一家大型汽车制造商加工汽缸体的合作过程中，肯纳金属公司的技术人员推出了不对称直线镗削镗孔方案。该方案突出了铰削和直线镗削的优势，几乎可以完全避免以上两个方案的不利因素。
   
　　与多数先进产品相同的是，其基本原理是非常简单的。正常的导径由三个或以上的引导垫构成，在进退刀时与孔壁紧贴，并且没有自由间隙。肯纳金属公司产品的引导垫在设置时与典型的导条式铰刀相似，但其引导垫通常位于切削刃180度位置，并通过旋转确保其能自由进入和退出引导部位，甚至可以通过原始孔，这种几何形状允许镗杆在原始孔内以偏心轨迹进行的进退刀操作。
   
　　这种非对称直线镗削刀具保留了之前直线镗削刀具的所有优势：高质量精密镗孔；刀具两端支撑；不需要成本高昂的上升功能；不需要妨碍加工的对立面轴承架以及刀具内部的关键性装置。
   
　　此外，在传统的加工中心上，还可以更高的进给率完成进退刀操作，从而提高加工效率。
   
　　汽缸体加工是一个极好的范例，表明高精度直线镗削刀具在这种类型加工中的必要性以及高效性。