1、概述
我厂生产各种系列的摇臂钻床，其中大件之一摇臂属于典型的复杂零件。原采用龙门刨床进行精加工，现改为数控导轨磨床，使生产率和产品质量有了很大的提高。
2、摇臂导轨的结构及加工精度
摇臂导轨结构如图1所示
导轨长2400mm，材料为HT200, 摇臂导轨为矩形导轨Ⅰ面、Ⅱ面及燕尾型导轨55°，淬火硬度HRC45-55。
加工精度：导轨Ⅰ面扭曲度0.03/1000，导轨Ⅱ面与导轨55°的平行度0.02，导轨Ⅰ面与Ⅱ面垂直度0.02，导轨面粗糙度1.6/ ▽。
共有6个待磨面，主要是导轨Ⅰ面，导轨Ⅱ面，导轨240–0.1右面，
导轨55°斜面，39+0.10 上面及26右面 。
3、导轨磨床简介
它主要有床身、工作台、立柱、横梁、主轴箱、磨头架、组合砂轮、砂轮修正器组成，可同时磨削工件的6个导轨面。
4、 工艺要求：
4.1 工艺路线：划线—粗铣（基准面）-粗铣（导轨面）-失效处理-划线--半精刨（基准面）-半精刨（导面）-划线 -钻-精磨（导轨面）-油漆。
4.2 工艺要求：
采用失效处理，是为了提高摇臂导轨的精度及使用寿命，在粗加工之后，半精加工之前必须进行失效处理（自然失效不少于21天或人工时效）， 以减少残余应力和变形。半精刨（基准面），该工件在精磨时，以摇臂的方门平面为基准，所以工艺要求方门平面粗糙度1.6/ ▽。
5、 工艺过程及措施
摇臂导轨的组合磨削，需经过装夹、粗磨、精磨、检测等步骤。
5.1 装夹：工件以方门平面粗糙度1.6/ ▽为基准面，不采用夹紧力，是在自由状态下进行磨削，但为了便于调整和承受磨削力，适当在工件两端两侧安放一定数量的支撑。经过调整后，用千分表以导轨Ⅰ面及Ⅱ面打表找0.05mm，以齿条安装面为基准检查工作台面直线度0.03mm，再与工件导轨面与主轴箱端面的垂直度0.05 mm 。
5.2 清理：工件在磨削前均应清除砂孔、夹砂等铸造缺陷，并且去除毛 刺，清理干净表面伤痕，刻线，划伤，磕碰及半精加工后，产生的导轨变形。
5.3 粗磨：粗磨开始时，须进行一段试磨，检查砂轮V形槽面与55 °导轨配合是否符合要求。幷调整到最佳状态。最后一次进给之前，检查并调整工件导轨Ⅰ面及Ⅱ面与主轴箱端面的垂直度0.02 mm 。
5.4精磨：精磨时，每次走刀进给量应在0.005-0.01mm范围内逐渐减小。
5.5 检测：精磨结束后，对工件进行检测。
5.6 切削用量：
切削深度＝0.02-0.05mm（粗磨）0.005-0.01mm（精磨）
进给速度＝5m/min（粗磨） 0.5m/min（精磨）
5.7砂轮休整：砂轮修整分为粗修和精修。修整砂轮前，将砂轮休整器下降到即将接触到砂轮的位置，在砂轮修整器的滑动部位加润滑油，并让修整器往复空行一次，以便使修整器工作稳定，粗修整时每次进给量为0.01-0.02mm，每进给一次修整刀须往复一行程。精修时每次进给量为0.005-0.01mm，一般精修一、二次即可。砂轮修整时一定要加
冷却液。
6、效率
采用导轨磨削， 每件只需1小时，工效比原来采用刨削提高了5倍，保证了加工质量，提高了效率。（文自：沈阳机床中捷钻镗床）
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